Die Technologie „virtuelle Inbetriebnahme“ birgt, aufgrund der enormen Zeitersparnis des Inbetriebnahmezyklus und der im Vorfeld getesteten Software (Funktionen, Programme, SPS, Makros…), einen großen Wettbewerbsvorteil.
Bei dem klassischen Ablauf werden üblicherweise die Maschinen/Anlagen zunächst mechanisch bis zu einem bestimmten Zustand montiert (Führungen, Antriebe, Messsysteme, Energieversorgung usw.). Ab diesem Zeitpunkt erfolgt die Inbetriebnahme parallel zum mechanischen Montagefortschritt. Dies bedeutet für die Praxis, dass sich die Gewerke gegenseitig behindern und der Prozess ineffizient ist. Wartezeiten und Fehlersuche von Stunden oder Tagen (bei Problemen) sind an der Tagesordnung.
Mit Hilfe der virtuellen Inbetriebnahme können die SPS- und Roboterprogramme durch die softwaretechnische Abbildung der realen Anlage vorab programmiert und getestet werden. Am virtuellen Modell, dem sogenannten digitalen Zwilling, sind Tests und Simulationen möglich und das, bevor die mechanischen Voraussetzungen gegeben sind. Dies schafft dem Maschinen- und Anlagenbauer bereits im Vorfeld die Möglichkeit die vom Kunden geforderten Prozesse und Taktzeiten frühzeitig zu kontrollieren und bei Bedarf zu optimieren. Die zeitparallele Verlagerung reduziert nicht nur die Durchlaufzeit erheblich (von Wochen/Monate auf Tage) sondern vermeidet zeitintensive Fehler im Vorfeld.
Die Technologie „virtuelle Inbetriebnahme“ birgt, aufgrund der enormen Zeitersparnis des Inbetriebnahmezyklus und der im Vorfeld getesteten Software (Funktionen, Programme, SPS, Makros…), einen großen Wettbewerbsvorteil.
Bei dem klassischen Ablauf werden üblicherweise die Maschinen/Anlagen zunächst mechanisch bis zu einem bestimmten Zustand montiert (Führungen, Antriebe, Messsysteme, Energieversorgung usw.). Ab diesem Zeitpunkt erfolgt die Inbetriebnahme parallel zum mechanischen Montagefortschritt. Dies bedeutet für die Praxis, dass sich die Gewerke gegenseitig behindern und der Prozess ineffizient ist. Wartezeiten und Fehlersuche von Stunden oder Tagen (bei Problemen) sind an der Tagesordnung.
Mit Hilfe der virtuellen Inbetriebnahme können die SPS- und Roboterprogramme durch die softwaretechnische Abbildung der realen Anlage vorab programmiert und getestet werden. Am virtuellen Modell, dem sogenannten digitalen Zwilling, sind Tests und Simulationen möglich und das, bevor die mechanischen Voraussetzungen gegeben sind. Dies schafft dem Maschinen- und Anlagenbauer bereits im Vorfeld die Möglichkeit die vom Kunden geforderten Prozesse und Taktzeiten frühzeitig zu kontrollieren und bei Bedarf zu optimieren. Die zeitparallele Verlagerung reduziert nicht nur die Durchlaufzeit erheblich (von Wochen/Monate auf Tage) sondern vermeidet zeitintensive Fehler im Vorfeld.
Bei dem klassischen Ablauf werden üblicherweise die Maschinen/Anlagen zunächst mechanisch bis zu einem bestimmten Zustand montiert (Führungen, Antriebe, Messsysteme, Energieversorgung usw.). Ab diesem Zeitpunkt erfolgt die Inbetriebnahme parallel zum mechanischen Montagefortschritt. Dies bedeutet für die Praxis, dass sich die Gewerke gegenseitig behindern und der Prozess ineffizient ist. Wartezeiten und Fehlersuche von Stunden oder Tagen (bei Problemen) sind an der Tagesordnung.
Mit Hilfe der virtuellen Inbetriebnahme können die SPS- und Roboterprogramme durch die softwaretechnische Abbildung der realen Anlage vorab programmiert und getestet werden. Am virtuellen Modell, dem sogenannten digitalen Zwilling, sind Tests und Simulationen möglich und das, bevor die mechanischen Voraussetzungen gegeben sind. Dies schafft dem Maschinen- und Anlagenbauer bereits im Vorfeld die Möglichkeit die vom Kunden geforderten Prozesse und Taktzeiten frühzeitig zu kontrollieren und bei Bedarf zu optimieren. Die zeitparallele Verlagerung reduziert nicht nur die Durchlaufzeit erheblich (von Wochen/Monate auf Tage) sondern vermeidet zeitintensive Fehler im Vorfeld.
Basierend auf den CAD-Daten (Step oder native Formate, wie SolidWorks, CATIA, ProE, NX, Inventor usw.) wird ein digitales Simulationsmodell generiert. Das Verhalten wird durch virtuelle Komponenten beschrieben, so dass sich das virtuelle Modell wie die reale Maschine oder Anlage verhält.
Die Verbindung zwischen der realen SPS und dem virtuellen Simulationsmodell erfolgt über ein reales Feldbussystem. Aktorsignale (z.B. Steuersignale für Motoren oder Ventile) und Steuerworte der SPS werden verarbeitet und steuern das Modell. Aus dem Modell wiederum werden Sensor- und Feedbacksignale (z.B. Position, Temperatur, Encoder, Endschalter usw.) an die SPS übermittelt. Da sich die virtuellen Komponenten wie reale verhalten gibt es für die SPS-Software keinen Unterschied - das Modell verhält sich zu 100% wie die reale Anlage.
Wir liefern Ihnen das virtuelle Model - Sie erstellen und testen die SPS-Software direkt am Schreibtisch.
Brauchen Sie Unterstützung bei der SPS/PLC Programmierung? Wir helfen Ihnen gern!
Basierend auf den CAD-Daten (Step oder native Formate, wie SolidWorks, CATIA, ProE, NX, Inventor usw.) wird ein digitales Simulationsmodell generiert. Das Verhalten wird durch virtuelle Komponenten beschrieben, so dass sich das virtuelle Modell wie die reale Maschine oder Anlage verhält.
Die Verbindung zwischen der realen SPS und dem virtuellen Simulationsmodell erfolgt über ein reales Feldbussystem. Aktorsignale (z.B. Steuersignale für Motoren oder Ventile) und Steuerworte der SPS werden verarbeitet und steuern das Modell. Aus dem Modell wiederum werden Sensor- und Feedbacksignale (z.B. Position, Temperatur, Encoder, Endschalter usw.) an die SPS übermittelt. Da sich die virtuellen Komponenten wie reale verhalten gibt es für die SPS-Software keinen Unterschied - das Modell verhält sich zu 100% wie die reale Anlage.
Wir liefern Ihnen das virtuelle Model - Sie erstellen und testen die SPS-Software direkt am Schreibtisch.
Brauchen Sie Unterstützung bei der SPS/PLC Programmierung? Wir helfen Ihnen gern!
Die Verbindung zwischen der realen SPS und dem virtuellen Simulationsmodell erfolgt über ein reales Feldbussystem. Aktorsignale (z.B. Steuersignale für Motoren oder Ventile) und Steuerworte der SPS werden verarbeitet und steuern das Modell. Aus dem Modell wiederum werden Sensor- und Feedbacksignale (z.B. Position, Temperatur, Encoder, Endschalter usw.) an die SPS übermittelt. Da sich die virtuellen Komponenten wie reale verhalten gibt es für die SPS-Software keinen Unterschied - das Modell verhält sich zu 100% wie die reale Anlage.
Wir liefern Ihnen das virtuelle Model - Sie erstellen und testen die SPS-Software direkt am Schreibtisch.
Brauchen Sie Unterstützung bei der SPS/PLC Programmierung? Wir helfen Ihnen gern!
Ihre Maschine oder Anlage liefert nicht (mehr) die gewünschten Ergebnisse? Wir unterstützen Sie. Durch umfangreichstes Know-how und Messtechnik helfen wir Ihnen in die Erfolgsspur.
Basierend auf langjährigen Erfahrungen im Werkzeugmaschinenbau liefern wir Ihnen maßgeschneiderte Softwarelösungen inkl. Implementierung und Inbetriebnahme - alles aus einer Hand.